Abstrakt: Kontrola a klasifikace náhradních dílů je důležitým procesem v procesu generálních oprav dieselagregátů se zaměřením na kontrolu měřicích nástrojů pro náhradní díly a detekci tvarových a polohových chyb náhradních dílů. Přesnost kontroly a klasifikace náhradních dílů přímo ovlivní kvalitu opravy a cenu dieselagregátů. Tato práce vyžaduje, aby pracovníci údržby porozuměli hlavnímu obsahu kontroly dílů dieselagregátu, byli obeznámeni s běžnými metodami kontroly náhradních dílů dieselagregátů a zvládli základní dovednosti kontroly náhradních dílů dieselagregátů.
1、Opatření kontroly kvality a obsah náhradních dílů dieselových motorů
1. Opatření k zajištění kvality kontroly náhradních dílů
Základním účelem kontrol náhradních dílů je zajištění kvality náhradních dílů. Kvalifikované kvalitní náhradní díly by měly mít spolehlivý pracovní výkon, který je kompatibilní s technickým výkonem dieselagregátu, a také životnost, která je vyvážená s ostatními náhradními díly dieselagregátu. Pro zajištění kvality kontroly náhradních dílů by měla být provedena a provedena následující opatření.
(1) Striktně uchopit technické normy náhradních dílů;
(2) Správně vybrat odpovídající kontrolní zařízení a nástroje podle technických požadavků na náhradní díly;
(3) zlepšit technickou úroveň inspekčních operací;
(4) Zabránění chybám při kontrole;
(5) Stanovte přiměřené inspekční předpisy a systémy.
2. Hlavní obsah kontroly náhradních dílů
(1) Kontrola geometrické přesnosti náhradních dílů
Geometrická přesnost zahrnuje rozměrovou přesnost, tvarovou a polohovou přesnost a také vzájemnou přesnost lícování mezi náhradními díly. Přesnost tvaru a polohy zahrnuje přímost, rovinnost, kulatost, válcovitost, souosost, rovnoběžnost, svislost atd.
(2) Kontrola kvality povrchu
Kontrola kvality povrchu náhradních dílů zahrnuje nejen kontrolu drsnosti povrchu, ale také kontrolu defektů, jako jsou škrábance, popáleniny a otřepy na povrchu.
(3) Zkoušení mechanických vlastností
Kontrola tvrdosti, stavu vyvážení a tuhosti pružin materiálů náhradních dílů.
(4) Kontrola skrytých vad
Skryté vady označují vady, které nelze přímo zjistit obecným pozorováním a měřením, jako jsou vnitřní vměstky, dutiny a mikrotrhlinky, ke kterým dochází během používání. Kontrolou skrytých vad se rozumí kontrola takových vad.
2、Metody kontroly dílů dieselových motorů
1. Metoda senzorického testování
Senzorická kontrola je metoda kontroly a klasifikace náhradních dílů na základě zrakových, sluchových a hmatových smyslů operátora. Jedná se o metodu, při které inspektoři zjišťují technický stav náhradních dílů pouze na základě vizuálního vnímání (s malým využitím kontrolního zařízení). Tato metoda je jednoduchá a nákladově efektivní. Tuto metodu však nelze použít pro kvantitativní testování a nelze ji použít pro testování dílů s vysokými požadavky na přesnost a vyžaduje, aby inspektoři měli bohaté zkušenosti.
(1) Vizuální kontrola
Vizuální kontrola je hlavní metodou senzorické kontroly. Mnoho poruchových jevů náhradních dílů, jako jsou lomy a makroskopické trhliny, zjevné ohýbání, kroucení, deformace deformací, povrchová eroze, abraze, silné opotřebení atd., lze přímo pozorovat a identifikovat. Při opravách dieselagregátů lze touto metodou odhalit poruchy různých skříní, válců dieselových motorů a různých povrchů zubů ozubených kol. Použití lup a endoskopů k vyšetření vede k lepším výsledkům.
(2) Testování sluchu
Sluchové testování je metoda zjišťování závad náhradních dílů na základě sluchové schopnosti operátora. Během kontroly poklepejte na obrobek, abyste na základě zvuku zjistili, zda se v náhradních dílech nevyskytují nějaké vady. Při úderu na bezchybné komponenty, jako jsou mušle a hřídele, je zvuk velmi čistý a ostrý; Když jsou uvnitř praskliny, zvuk je chraplavý; Když jsou uvnitř smršťovací otvory, zvuk je velmi slabý.
(3) Hmatové testování
Dotkněte se rukou povrchu náhradních dílů, abyste cítili jejich povrch; Zatřeste protilehlými částmi, abyste cítili, že sedí; Ruční dotyk částí s relativním pohybem může snímat jejich zahřívání a určit, zda nedošlo k nějakým abnormálním jevům.
2. Způsob kontroly přístroje a nástroje
Velké množství kontrolních prací se provádí pomocí nástrojů a nástrojů. Podle principu práce a typů přístrojů a nástrojů je lze rozdělit na obecné měřící nástroje, specializované měřící nástroje, mechanické přístroje a měřidla, optické přístroje, elektronické přístroje atd.
3. Fyzikální zkušební metoda
Metodou fyzické kontroly se rozumí metoda kontroly, která využívá fyzikální veličiny, jako je elektřina, magnetismus, zvuk, světlo a teplo, ke zjištění technického stavu náhradních dílů prostřednictvím změn způsobených obrobkem. Implementace této metody by měla být kombinována s metodami kontroly přístrojů a nástrojů a často se používá ke kontrole skrytých vad uvnitř náhradních dílů. Tento typ kontroly nemá žádné poškození samotných dílů, proto se nazývá nedestruktivní kontrola. Nedestruktivní testování se v posledních letech rychle rozvinulo a v současné době se ve výrobě široce používají různé metody, včetně magnetické práškové metody, penetrační metody, ultrazvukové metody atd.
3、Kontrola opotřebení náhradních dílů dieselových motorů
Dieselové generátorové soustrojí tvoří mnoho komponent, a přestože různé typy náhradních dílů mají různé struktury a funkce, jejich vzorce opotřebení a empirické metody jsou v zásadě stejné. Velikost a geometrický tvar náhradních dílů dieselových generátorů se mění v důsledku pracovního opotřebení. Když opotřebení překročí určitou mez a bude se nadále používat, způsobí výrazné zhoršení výkonu stroje. Při opravách dieselagregátů by měla být prováděna přísná kontrola a zjišťování jejich technického stavu v souladu s technickými normami pro opravy dieselových motorů. U různých typů náhradních dílů se metody kontroly a požadavky liší v důsledku různých opotřebitelných dílů. Opotřebení náhradních dílů lze rozdělit na typ pláště, typ hřídele, typ otvoru, tvar zubu ozubeného kola a další části opotřebení.
1. Metody kontroly kvality náhradních dílů skořepinového typu
Blok válců a plášť tělesa čerpadla jsou oba díly skořepinového typu, které tvoří kostru dieselových generátorů a základ pro montáž různých montážních komponentů. Poškození, ke kterému je tato součást během používání náchylná, zahrnuje praskliny, poškození, perforaci, poškození závitu, zkroucení deformace roviny spoje a opotřebení stěny otvoru. Kontrolní metodou pro tyto komponenty je obecně vizuální kontrola kombinovaná s nezbytnými měřicími nástroji.
(1) Kontrola trhlin.
Pokud jsou na součástech skříně dieselagregátu výrazné praskliny, lze je obecně pozorovat přímo pouhým okem. U menších trhlin lze místo trhliny zjistit poklepáním a poslechem změn zvuku. Alternativně lze pro kontrolu použít lupu nebo metodu imerzního zobrazení.
(2) Kontrola poškození závitu.
Poškození na závitovém otvoru lze zjistit vizuálně. Pokud je poškození závitu do dvou přezek, oprava není nutná. Pro poškození závitů uvnitř otvoru pro šroub lze použít test rotace šroubu, aby se shodoval. Obecně platí, že šroub by měl být možné utáhnout na dno bez jakékoli vůle. Pokud během otáčení šroubu dojde k zablokování, znamená to, že závit v otvoru pro šroub je poškozen a měl by být opraven.
(3) Kontrola opotřebení stěny otvoru.
Když je opotřebení stěny otvoru značné, lze jej obecně pozorovat pouhým okem. U vnitřních stěn válců s vysokými technickými požadavky se při údržbě obecně používají měřidla válců nebo vnitřní mikrometry k určení jejich kruhovitosti a průměru kužele.
(4) Kontrola opotřebení otvorů hřídele a sedel otvorů.
Existují dva způsoby kontroly opotřebení mezi otvorem hřídele a sedlem otvoru: metoda zkušební montáže a metoda měření. Pokud dojde k určitému opotřebení mezi otvorem hřídele a sedlem otvoru, lze pro zkušební kontrolu montáže použít odpovídající náhradní díly. Pokud se vám zdá uvolněný, můžete do něj vložit spároměr a určit stupeň opotřebení.
(5) Kontrola deformace roviny spoje.
Zablokováním dvou odpovídajících náhradních dílů, jako je blok válců a hlava válců, lze určit stupeň zkreslení a deformace bloku válců nebo hlavy válců. Umístěte zkoušené díly na plošinu nebo plochou desku a změřte je ze všech stran spároměrem, abyste určili stupeň zkroucení dílů.
(6) Kontrola rovnoběžnosti os.
Po deformaci při použití skořepinových komponentů může někdy jejich osová rovnoběžnost překročit technické normy stanovené pro náhradní díly. V současné době existují dvě metody pro detekci osové rovnoběžnosti: přímé měření a nepřímé měření. Metoda měření rovnoběžnosti osy otvoru sedla ložiska. Tato metoda přímo měří rovnoběžnost osy otvoru sedla ložiska.
(7) Kontrola souososti otvorů hřídele.
Pro testování souososti otvoru hřídele se obecně používá tester souososti. Při měření je nutné, aby se hlavice kulové osy na rovnoramenné páce dotýkala vnitřní stěny měřeného otvoru. Pokud je osový otvor jiný, během otáčení středící osy se kulový kontakt na páce s rovným ramenem posune radiálně a velikost pohybu bude přenášena na číselník přes páku. Hodnota indikovaná úchylkoměrem je souosost osového otvoru. V současné době, aby se zlepšila přesnost axiální koaxiality, výrobci obecně používají k měření axiální koaxiality optická zařízení, jako jsou kolimační trubice a teleskopy. Měření souososti mezi kolimátorem a optikou dalekohledu
(8) Kontrola svislosti os.
Při zkoušení svislosti osy součástí pláště se ke kontrole obecně používá kontrolní přístroj, jak je znázorněno na obrázku. Když se rukojeť pootočí, aby poháněl píst, a měřicí hlava se otočí o 180°rozdíl v údajích na číselníku je svislost osy válce k ose otvoru sedla hlavního ložiska v rozsahu délek 70 mm. Pokud je délka svislého otvoru 140 mm a 140÷ 70=2, rozdíl v odečtu úchylkoměru se musí vynásobit 2, aby se určila svislost celé délky válce. Pokud je délka svislého otvoru 210 mm a 210÷ 70=3, rozdíl v odečtu úchylkoměru se musí vynásobit 3, aby se určila svislost celé délky válce.
3. Kontrola náhradních dílů typu otvoru
Kontrolní položky pro otvory se liší v závislosti na pracovních podmínkách náhradních dílů. Například válec dieselagregátu se nerovnoměrně opotřebovává nejen po obvodu, ale i v podélném směru, takže je potřeba kontrolovat jeho kulatost a válcovitost. U otvorů sedla ložisek a otvorů sedla ložisek předního a zadního kola je kvůli malé hloubce otvorů potřeba měřit pouze maximální průměr opotřebení a kruhovitost. Nástroje používané pro měření otvorů zahrnují posuvná měřítka s noniem, vnitřní mikrometry a zátkové měrky. Válcovou měrku lze použít nejen k měření válců, ale také k měření různých středně velkých otvorů.
4. Kontrola dílů ve tvaru zubů
(1) Vnější a vnitřní zuby ozubených kol, jakož i klínové zuby drážkových hřídelů a kuželových otvorů, lze všechny považovat za součásti ve tvaru zubů. Mezi hlavní poškození profilu zubu patří opotřebení podél tloušťky a délky zubu, odlupování nauhličované vrstvy na povrchu zubu, škrábance a důlky na povrchu zubu a lámání jednotlivých zubů.
(2) Prohlídkou výše uvedeného poškození lze přímo sledovat stav poškození. Plocha důlků a odlupování na celkovém povrchu zubu by neměla přesáhnout 25 %. Opotřebení tloušťky zubu závisí hlavně na montážní vůli nepřesahující povolenou normu pro velké opravy, obecně nepřesahující 0,5 mm. Pokud je patrné stupňovité opotřebení, nelze jej znovu použít.
(3) Při kontrole nejprve sledujte, zda na povrchu zubů ozubeného kola a ozubení klíče nejsou nějaké lomy, praskliny, rýhy, skvrny nebo odlupování nauhličených a kalených vrstev a zda konec ozubení a ozubení klíče H byla rozemleta do kužele. Poté změřte tloušťku zubu D a délku zubu E a F pomocí ozubeného třmenu.
(4) U evolventních ozubených kol lze opotřebení ozubeného kola určit porovnáním délky společné normály měřicího ozubeného kola s délkou společné normály nového ozubeného kola.
5. Kontrola ostatních opotřebovaných dílů
(1) Některé náhradní díly nemají tvar hřídele, otvoru nebo zubu, ale spíše speciální tvar. Například vačka a excentrické kolo vačkového hřídele by měly být zkontrolovány podle stanovených vnějších rozměrů; Stupeň opotřebení kuželových a válcových ploch hlav sacích a výfukových ventilů, jakož i konce dříku ventilu, se obecně určuje pozorováním. V případě potřeby lze ke kontrole použít speciální vzorkovací měřidla.
(2) Některé náhradní díly jsou kombinací a obecně není dovoleno je rozebírat kvůli kontrole. Například u určitých valivých ložisek je prvním krokem provést vizuální kontrolu, pečlivě sledovat vnitřní a vnější oběžné dráhy a povrch valivého tělesa. Povrch by měl být hladký, styk by měl být rovný, bez prasklin, dírek, skvrn a šupinek. Neměla by existovat žádná barva pro žíhání a klec by neměla být zlomená nebo poškozená. Vůle valivých ložisek by měla odpovídat technickým požadavkům a jejich axiální a radiální vůle lze kontrolovat hmatem. Ložisko by nemělo mít žádný jev rušení, ale mělo by se otáčet rovnoměrně, s jednotnou zvukovou odezvou a bez nárazového zvuku.
Shrnutí:
Vyčištěné díly dieselového generátoru by měly být zkontrolovány podle technických požadavků a rozděleny do tří kategorií: použitelné díly, díly, které vyžadují opravu, a vyřazené díly. Tento proces se nazývá kontrola a klasifikace součástí. Použitelnými díly se rozumí díly, které mají určité poškození, ale jejich velikost a chyby tvaru polohy jsou v povoleném rozsahu, splňují technické normy pro velké opravy a lze je stále používat; Opravené a vyřazené díly se týkají nepoužitelných dílů, které překročily povolený rozsah poškození, nesplňují technické normy pro velké opravy a nelze je dále používat. Pokud díly nelze opravit nebo náklady na opravu neodpovídají ekonomickým požadavkům, jsou takové díly považovány za vyřazené díly; Pokud lze prostřednictvím opravy dosáhnout technických norem pro generální opravu dieselagregátu a je zaručena životnost odpovídající ekonomickým požadavkům, jsou tyto díly díly, které je třeba opravit.
https://www.eaglepowermachine.com/super-silent-diesel-industry-generator-set-product/
Čas odeslání: březen-04-2024